Interacción de I+D con la fábrica
El desarrollo de un producto electrónico tiene un ritual muy característico y varias partes a considerar. En primer lugar, está el hardware que se va a utilizar. Esto incluye todos los circuitos y componentes, así como la carcasa en la que estará alojado este hardware, lo que dará la apariencia del producto. Por último, pero no menos importante, está el software integrado en el microcontrolador del hardware, que lo confiere la «inteligencia». Garantizará las certificaciones que debe tener el producto y el software y/o aplicaciones con los que debe ser compatible.
Otra parte consiste en diseñar todas las pruebas a las que tendrá que someterse el producto (aquí explicamos cómo se prueban nuestros productos).
También hay otro factor importante en el desarrollo de un producto: El proceso de producción. La técnica de integrar la preocupación por el proceso de producción en el desarrollo del producto tiene un nombre: «design for manufacturing» (DFM), traducido al español como «diseño para fabricación».
En NOVUS, esta preocupación fue adquirida a través de mucho esfuerzo. A lo largo de los años, se fue construyendo con muchas conversaciones hasta involucrar a todos los sectores implicados. Antes, el equipo de Investigación y Desarrollo que diseñaba el producto, ya fuera por descuido o porque pensaba que había pensado en todo, no preveía algunos problemas de producción hasta que ocurrían.
Por obvio que pueda parecer hoy, a menudo no hacía lo básico, que es preguntar qué dificultades al equipo responsable de la fabricación y el ensamblaje (las personas que intervienen directamente en el proceso) prevé para ensamblar y probar un nuevo producto.
Cómo afecta la producción al desarrollo de un producto
Esta interacción entre los sectores de I+D e Industrial se ha intensificado con el tiempo. No empezó perfecta (y aún hoy no lo es. Se trata de una evolución constante). Al principio, igual que I+D no pidió la opinión de los responsables de la fábrica o les consultó demasiado tarde, el equipo de fabricación tampoco sabía cómo pronunciarse sobre un producto que aún no existía.
A veces daban sugerencias que exigían revolucionar el diseño del producto. Otras veces, no comentaban algunas cosas que eran obvias para ellos pero no lo eran para el equipo de desarrollo. A medida que el proceso maduraba, el sector de I+D empezó a conocer mejor el proceso de fabricación y prueba de los productos en la fábrica. Al conocer «el nuevo producto más genial de la empresa», el equipo del área industrial, por su parte, se familiarizó con los principales puntos a analizar.
Y, lo que es más importante, el equipo de fabricación aprendió a permanecer alerta cuando se le presentaba un nuevo producto que era «prácticamente igual que el otro». Esto se debe a que siempre hay un pequeño detalle que no es exactamente igual y que, si no se evalúa de antemano, es muy probable que traiga problemas más adelante.
Hoy, los equipos de I+D consultan con el equipo del área Industrial en diversas fases del desarrollo de un nuevo producto, evaluando cuestiones como la disposición de la placa de circuitos, los perfiles de temperatura de los nuevos componentes para la soldadura en el horno, los accesorios de las nuevas carcasas, las facilidades previstas en el producto para agilizar las pruebas y los procesos de calibración en la cadena de montaje.
Además, la producción del lote piloto es una de las últimas etapas del desarrollo del proyecto de un nuevo producto. Su objetivo es probar el proceso de producción, comprobar que todo va bien y ajustar cualquier detalle que no resulte según el plan. Sólo después de este lote, normalmente de unas pocas unidades, se fabrican lotes más grandes, con el objetivo de iniciar la comercialización.
Entonces, con toda esta preparación previa y conversaciones constantes, ¿no hay más sorpresas en el lote piloto de los productos?
¡Por supuesto que no! Hace unos días se presentó el caso de un nuevo producto con imanes muy potentes para asegurar su fijación en superficies metálicas. Durante la producción del lote piloto, las unidades producidas fueron atraídas por las barras de soporte que se encuentran debajo de la cinta transportadora de la línea de producción. Ya que el dispositivo se quedaba «pegado» en el mismo punto de la cinta transportadora, el problema impedía que la cadena de montaje avanzara. La planificación tuvo que ser revisada.
Sin embargo, aunque este tipo de imprevistos ocurran de vez en cuando, establecer una cultura que incluya prepararse para una buena productividad significa que la mayoría de los fallos potenciales se detectan y se corrigen a tiempo. Cuando más rápido, más fácil y barato será el ajuste.
Este artículo fue escrito por Sandro Santos, Director de Investigación y Desarrollo de NOVUS.
