Découvrez les 3 principaux défaillances survenant lors du traitement thermique et comment les éviter
Des équipements avec des performances inadéquates et une faible fiabilité dans le produit final sont les principales conséquences d’un traitement mal exécuté. L’analyse des défaillances pendant le traitement thermique est fondamentale pour l’efficacité du processus de production et essentielle comme garantie de la qualité des pièces.
Les ruptures, les fissures, les contraintes, la granulation non conforme et la séparation sont quelques-uns des effets indésirables du traitement thermique sur les métaux et autres matériaux. L’équipement responsable d’un excès de non-conformités, à son tour, perd sa valeur perçue, minant aussi la confiance et la fidélité des clients.
Connaître le potentiel d’exactitude et de régulation d’un équipement fait partie de la surveillance et constitue une importante action préventive contre les pertes, que ce soit en pièces, en énergie, en temps ou en main-d’œuvre investis. C’est pourquoi nous avons répertorié les trois principales défaillances qui surviennent lors du traitement thermique et comment les empêcher de causer des problèmes de performances et d’augmenter les coûts d’exploitation.
L’entrée d’air
L’une des défaillances les plus courantes pendant le traitement thermique est l’entrée d’air dans les fours industriels. L’air qui envahit l’environnement pendant le processus réduit la température, ce qui influence négativement l’opération en deux aspects : il menace l’intégrité du produit final et augmente le coût d’exploitation de l’équipement, qui a besoin de plus d’énergie pour atteindre la température dans le but de se récupérer après la défaillance.
Les défaillances dans l’isolation des fours pour le traitement thermique
Les défaillances d’isolation dans les fours industriels peuvent provoquer les entrées d’air susmentionnées, mais pas seulement. L’isolation garantit aussi l’obtention et le maintien des bonnes températures à chaque étape du traitement, avec une utilisation efficace de la source d’énergie. Les pertes de chaleur augmentent le coût d’exploitation de façon exponentielle lorsqu’il y a des équipements fonctionnant sans interruption dans une ligne de production.
L’isolation doit également prouver son efficacité dans différentes étapes, respectant les périodes de montée et de réduction de la chaleur selon le matériau à traiter et son but.
Les équipements mal étalonnés
Les qualités attendues d’un matériau soumis à un traitement thermique dépendent de programmes et de températures de haute exactitude. De petites variations peuvent entraîner des défaillances dans la structure moléculaire des pièces et compromettre leur intégrité et leur capacité de traitement. Un mauvais étalonnage des équipements de surveillance de la température provoque une méfiance envers le système de traitement et peut entraîner des retours d’équipements.
Pour augmenter les garanties d’un équipement de traitement thermique, il est important de connaître la qualité des régulateurs et des capteurs intégrés aux machines. Pour les fabricants de fours industriels, l’application de régulateurs et de capteurs de hautes performances et exactitude permet d’éviter des défaillances sur le terrain qui peuvent générer des coûts supplémentaires après-vente.
La stratégie la plus importante pour éviter les principales défaillances dans le traitement thermique est une surveillance précise de l’ensemble du processus, avec des capteurs et des régulateurs correctement étalonnés et efficaces pour le type d’intrants utilisés par l’entreprise. La technologie appliquée doit avoir des garanties et des certifications qui promeuvent la fiabilité avant, pendant et après l’utilisation des fours.
