Succès garanti : Une grande compagnie aérienne brésilienne réduit ses temps d’arrêt de 40 % grâce à une surveillance intelligente

Dans la fabrication aéronautique, chaque minute d’arrêt représente des pertes considérables. L’une des plus grandes entreprises du secteur au Brésil, avec des unités dans l’intérieur de l’État de São Paulo – Brésil, faisait face au défi quotidien de protéger des équipements de grande valeur et de garantir l’intégrité de processus sensibles, comme le séchage des aéronefs, sans compromettre la productivité.  

Le chemin vers cette transformation a commencé lors d’un salon en Allemagne et est devenu un exemple de la manière dont l’innovation industrielle décolle lorsqu’elle rencontre les bons partenaires. 

Le défi 

Dans les environnements de fabrication aéronautique, des équipements tels que les machines de gravure laser et les centres d’usinage CNC fonctionnent avec des tolérances micrométriques. Les variations de température peuvent provoquer une dilatation thermique des composants, affecter la précision des opérations et entraîner des arrêts non planifiés.  

De plus, dans les cabines de séchage, une humidité hors spécifications compromet la qualité des processus de revêtement et de durcissement des composites ; dans les entrepôts de matériaux, une humidité inadaptée peut provoquer la dégradation d’alliages et de composants sensibles. 

Bien que l’entreprise utilisait déjà des solutions NOVUS dans ses installations, elle avait besoin d’un système plus connecté, prédictif et intégré pour : 

• Surveiller en temps réel les conditions environnementales dans les zones critiques. 

• Éviter les arrêts non planifiés, qui génèrent des coûts élevés en raison de la valeur des équipements et de leur impact sur la chaîne de production. 

• Garantir la qualité des processus de séchage et de stockage. 

• Centraliser les données sur une plateforme unique pour une prise de décision fondée sur des informations fiables. 

La solution 

La solution s’est articulée autour de deux produits principaux de NOVUS : 

• Climate Air+ : surveillance avancée de la température et de l’humidité avec communication MQTT, conçue pour un suivi continu dans les environnements industriels. 

• DigiRail IoT : passerelle qui collecte les données des capteurs, y compris des équipements tiers, et les transmet aux systèmes de l’entreprise via MQTT, Modbus TCP ou OPC UA. 

Lors de la Hannover Messe 2025, l’équipe d’ingénierie de l’entreprise a découvert Climate Air+ à l’occasion de son lancement. La simplicité de configuration, la précision des mesures et la capacité d’intégration avec les plateformes d’IoT industriel ont motivé la décision de déploiement. 

Architecture de la solution 

La mise en œuvre a été conçue selon une architecture modulaire et évolutive, composée des couches suivantes : 

a) Couche de capteurs 

• Climate Air+ a été installé à des points stratégiques : 

• Machines de gravure laser et centres CNC: surveillance de la température pour prévenir la surchauffe et préserver la précision dimensionnelle. 

• Cabines de séchage : contrôle strict de l’humidité pour garantir la qualité des processus de durcissement des revêtements et des composites. 

• Entrepôts de matériaux : surveillance de l’humidité pour éviter l’oxydation et la dégradation des composants sensibles. 

• Capteurs tiers : dans les zones nécessitant l’intégration d’équipements de mesure déjà en place,DigiRail IoT a servi de passerelle principale pour collecter toutes les variables de terrain et unifier les données. 

b) Couche de connectivité 

• DigiRail IoT a joué le rôle de cœur de la connectivité, en agrégant les données des capteurs — y compris celles de Climate Air+ — puis en les transmettant via MQTT à la plateforme de l’entreprise. 

• L’adoption du protocole MQTT a été stratégique non seulement pour son efficacité reconnue, sa faible latence et sa capacité à fonctionner dans des réseaux à bande passante limitée — des caractéristiques essentielles dans les infrastructures industrielles —, mais aussi pour permettre la consommation des données on premise. Contrairement à de nombreux fabricants qui imposent des architectures de cloud deployment et une dépendance à des API externes, la solution NOVUS a garanti que toutes les informations soient traitées et accessibles exclusivement dans l’environnement de l’usine, assurant la souveraineté des données et une atténuation robuste des risques cybernétiques dans des opérations à haute criticité. 

• Chaque passerelle a été configurée pour : 

• Agréger les données de plusieurs capteurs. 

• Filtrer et prétraiter les informations afin de réduire le volume transmis. 

• Garantir la redondance et une livraison fiable, même en cas d’instabilité du réseau. 

c) Couche d’intégration 

• Les données collectées ont été intégrées à la plateforme de l’entreprise, où : 

• Des règles métiers ont été configurées pour générer des alertes en temps réel en cas d’écart de température ou d’humidité. 

• Des modèles prédictifs ont été appliqués afin d’identifier les tendances de défaillance avant qu’elles ne se produisent. 

• Des ordres de service automatiques ont été déclenchés pour l’équipe de maintenance lorsque des seuils critiques étaient atteints. 

• Des tableaux de bord de BI ont alimenté la direction, lui permettant de visualiser l’état de tous les environnements surveillés à partir d’un seul point. 

d) Extension vers d’autres unités 

La solution a d’abord été mise en œuvre à São José dos Campos (Brésil), puis étendue à Gavião Peixoto (Brésil). L’architecture modulaire a permis de répliquer le modèle dans d’autres usines avec un effort de configuration minimal, tout en garantissant la cohérence opérationnelle et des données. 

L’entreprise exploite actuellement : 

• 10 capteurs Climate Air+ 

• 3 passerelles DigiRail IoT 

• Une extension prévue à 40 capteurs dans les prochains mois 

Comment la solution a résolu le problème d’inactivité 

Le déploiement de Climate Air+ et de DigiRail IoT a généré des bénéfices concrets : 

a) Réduction des arrêts non planifiés 

• La surveillance continue de la température sur les machines laser et les centres CNC a permis d’identifier des tendances de surchauffe avant qu’elles ne provoquent des défaillances. 

• Les alertes en temps réel ont permis des interventions rapides, évitant les dommages aux équipements et les arrêts de production. 

• Résultat : réduction de 40 % des temps d’arrêt des équipements critiques. 

b) Optimisation des processus de séchage 

• Dans les cabines de séchage, le contrôle précis de l’humidité a permis de garantir que les processus de durcissement des revêtements et des composites restent conformes aux spécifications, évitant les reprises et le gaspillage de matériaux. 

• Des alertes automatiques ont été générées lorsque l’humidité dépassait les seuils prédéfinis, permettant des ajustements immédiats. 

c) Protection des stocks sensibles 

• La surveillance de l’humidité dans les entrepôts de matériaux a protégé des composants critiques, tels que les alliages métalliques et les matériaux composites, en évitant les pertes liées à des conditions environnementales inadaptées. 

d) Maintenance prédictive fondée sur les données 

• L’intégration avec une plateforme externe déjà utilisée par le client a permis d’adopter une approche prédictive de la maintenance : 

• L’analyse des tendances a identifié des schémas annonciateurs de défaillance, permettant d’intervenir avant l’apparition des problèmes. 

• Les ordres de service automatiques ont réduit les délais de réponse de l’équipe de maintenance. 

• Les tableaux de bord BI ont offert une visibilité en temps réel sur l’état de tous les environnements surveillés, facilitant la prise de décision. 

e) Facilité de configuration et d’utilisation 

• L’équipe de l’entreprise a indiqué que la configuration des dispositifs était simple et intuitive, réduisant le temps de mise en œuvre. 

• L’intégration via MQTT a facilité la connexion à la plateforme de l’entreprise et supprimé le besoin de développements d’interface sur mesure. 

Résultats 

La mise en œuvre a généré des impacts significatifs : 

• Réduction de 40 % des temps d’arrêt des équipements critiques. 

• Augmentation de 25 % de l’efficacité opérationnelle grâce à la maintenance prédictive. 

• Retour sur investissement (ROI) en 8 mois, grâce à la réduction des pertes et des arrêts. 

• Extension prévue à 40 capteurs et réplication du modèle dans d’autres unités. 

• Centralisation des données sur une plateforme unique, permettant des décisions fondées sur des informations consolidées. 

Faites confiance à NOVUS 

Ce cas démontre comment la bonne technologie, combinée à une architecture évolutive et intégrée, peut transformer des défis opérationnels en opportunités d’optimisation. Pour ce grand acteur brésilien de l’aéronautique, l’association de Climate Air+ et de DigiRail IoT n’a pas seulement résolu le problème des temps d’arrêt, elle a aussi établi un nouveau standard d’efficacité, de fiabilité et d’intelligence dans ses processus de production. 

Dans un secteur où chaque détail compte, la surveillance de précision est la première étape pour décoller vers l’excellence opérationnelle. NOVUS est prête à accompagner ceux qui recherchent l’innovation sans complexité. 

En savoir plus sur Climate Air+ et DigiRail IoT. 

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