Cómo aplicar el perfil térmico, el mantenimiento preventivo y el diagnóstico remoto en la industria

Cuando hablamos del monitoreo de temperatura, nos referimos a procesos en los que la precisión, conservación y control son factores determinantes. Sin embargo, incluso dentro de la industria, podemos encontrar segmentos con diferentes necesidades dentro de un mismo proceso. Por eso, se vuelve imprescindible el registro del perfil térmico y el uso del equipo de medición adecuado para cada situación. 

Si analizamos los procesos industriales que requieren más de una temperatura controlada, los controladores PID son ideales para garantizar la calidad, ya que ofrecen una respuesta rápida y muy precisa en procesos dinámicos con perfiles complejos. Pero cuando trabajamos con perfiles térmicos específicos, el control debe ir más allá del PID. 

Perfiles Térmicos Específicos  

El trabajo con un perfil específico implica una serie de procedimientos y normas que deben cumplirse para no afectar el proceso. Un buen ejemplo es la Calibración de Cámaras Térmicas, cuyo proceso debe estar de acuerdo con las normativas vigentes para este tipo de operación. Por ello, se utilizan varios sensores de medición, justamente para cubrir más zonas y tener un mejor entendimiento del comportamiento térmico. 

Otro proceso importante con perfiles específicos es el Tratamiento Térmico de Piezas, que se aplica a diversos sectores y mercados, con una amplia variedad de usos.
Este tipo de tratamiento es esencial cuando las piezas deben alcanzar un cierto nivel de dureza para cumplir con requisitos técnicos de rendimiento y durabilidad. Los principales sectores que utilizan este proceso son: 

• Industria Automotriz y Aeronáutica;

• Industria Metal-Mecánica;

• Industria Agrícola;

• Industria de la Construcción.

En industrias que trabajan con piezas de motor, materiales pesados, engranajes, etc., es fundamental definir claramente los niveles de dureza y temperatura, ya que deben estar alineados con las normas y estándares de calidad vigentes para los procesos posteriores. 

Otro perfil específico importante es el tratamiento de esterilización e higienización de herramientas, que se utiliza en varios sectores como: 

• Hospitalario;

• Laboratorios; 

• Cosméticos;

• Medicina Estética;

• Medicina Odontológica.

Estos procesos utilizan equipos como autoclaves, o incluso controladores de humedad y temperatura. 

También debemos mencionar la Industria del Plástico, uno de los principales sectores cuando se trata de tratamiento y monitoreo térmico, con procesos como empaques, moldeo, extrusión y el uso de equipos como túneles de retracción, entre otros. 

El N1040, un producto de NOVUS, se utiliza ampliamente en esta industria por su relación costo-beneficio y su precisión PID. 

La importancia de los registros  

Los registros sirven como evidencia de lo que se está haciendo, además de ayudar en el rastreo de lotes (identificando lotes defectuosos) y en auditorías que buscan verificar el cumplimiento de procesos y normas. 

En procesos que usan controladores de temperatura, el equipo opera con set-point, rampas y niveles definidos según las normativas aplicables.
Estos parámetros pueden variar según: 

• el tiempo de estabilización;

• alarmas de sobretemperatura (temperatura por encima del objetivo); 

• tolerancia durante la fase de estabilidad.

Cuando toda esta información se registra, es posible no solo evaluar y rastrear lotes anteriores, sino también monitorear el proceso en tiempo real mientras ocurre. 

Así, podemos saber si la estabilización alcanza el nivel deseado, si se mantiene estable, si la sobretemperatura supera el límite, si las rampas están funcionando como se espera, y cualquier otra información relevante. 

Esto es esencial debido al desgaste o degradación del producto con el tiempo, ya sea por temperatura, humedad o una instalación mal hecha, lo cual puede cambiar su comportamiento y reducir su rendimiento. 

Por lo tanto, el monitoreo permite detectar no conformidades, para que puedan corregirse lo antes posible. De lo contrario, pueden generar grandes pérdidas, especialmente en lotes de miles de piezas. 

Otro punto importante es la exigencia de los clientes respecto a los registros del proceso, como evidencia de que los procedimientos se realizaron correctamente. Estos registros también son solicitados con frecuencia en auditorías de validación. 

Almacenamiento de Registros  

Para registrar los datos, es necesario almacenarlos en una base de datos. Hoy existen muchas opciones en el mercado, pero la forma tradicional es a través de un Data Logger (como el FieldLogger de NOVUS). El controlador se conecta al Data Logger, que lee y guarda los datos en su memoria. Esta información puede analizarse en tiempo real o posteriormente mediante un software de adquisición de datos o un software supervisório, como un SCADA. 

Así, comprendemos los distintos tipos de perfiles y cómo cada segmento o aplicación se adapta al proceso adecuado, además de la importancia de registrar todos los datos, lo cual es indispensable cuando se busca excelencia en calidad de productos y servicios. 

Mantenimiento Preventivo  

En toda gran operación es necesario supervisar el proceso para asegurar que todo esté alineado y funcionando correctamente. Pero el proceso no será lineal para siempre, y por eso debemos saber cuándo aplicar el mantenimiento preventivo. Para ello, analizaremos los indicadores de mantenimiento como MTBF y MTTR, además de la clasificación ABC y los tipos de mantenimiento. 

NOVUS ofrece un producto específico para esta etapa: el LogBox LTE. 

Indicadores NDICADORES MTBF y MTTR en mantenimiento  

Los indicadores MTBF y MTTR son los principales indicadores de mantenimiento utilizados en diferentes sectores, especialmente en la industria. También sirven para monitorear y mejorar resultados, y permiten calcular otros indicadores. El objetivo principal de cualquier organización es aumentar el MTBF y reducir el MTTR, como veremos a continuación. 

MTBF 

MTBF significa Mean Time Between Failures, o Tiempo Medio Entre Fallas. Es decir, se refiere al tiempo promedio que transcurre entre una falla (un error o parada no programada) y la siguiente falla. Fórmula: 

MTBF = (Tiempo total – Tiempo perdido) / Cantidad de fallas 

Ejemplo:
Un equipo presentó 3 fallas con 2 horas de tiempo perdido. El proceso total duró 17 horas: 

MTBF = (17h – 2h) / 3 = 5h 

En este caso, el equipo operó un promedio de 5 horas entre fallas. 

MTTR 

MTTR significa Mean Time To Repair, o Tiempo Medio de Reparación. Es decir, es el tiempo promedio que lleva realizar una reparación o corrección después de una falla. 

MTTR = Tiempo perdido / Cantidad de fallas 

Usando el mismo ejemplo:

MTTR = 2h / 3 = 40 minutos 

Cada reparación tomó en promedio 40 minutos. 

Nota: estos datos son estimaciones basadas en procesos anteriores. No significa que el equipo fallará exactamente cada 5 horas. Solo indican una media que puede utilizarse para mejorar procesos. 

¿Por qué es importante conocer estos datos? Porque tiempo detenido es dinero perdido. Cuanto más podamos prever una falla, mejor podemos planificar el mantenimiento. Si sabemos que en promedio el equipo falla cada 5 horas, podemos planificar una verificación cada 3 o 4 horas para evitar una parada mayor. 

Clasificación ABC de mantenimiento 

La clasificación ABC permite definir la gravedad de una parada, considerando el tipo de pieza involucrada y los riesgos asociados. Algunas fallas tienen un impacto más crítico que otras (como en el caso de engranajes maestros y auxiliares). También se considera el nivel de riesgo que puede generar un error. A continuación, se presentan los niveles: 

• Clase A: Equipos de alta prioridad cuya falla puede causar accidentes graves o contaminación ambiental 

• Clase B: Fallas de prioridad media que no generan accidentes mayores, pero afectan la capacidad de producción 

• Clase C: Baja prioridad, como la falla de una impresora. No afecta la producción directamente, excepto si forma parte del proceso productivo. En ese caso, su prioridad podría subir 

Con esta clasificación, se definen los tipos de mantenimiento a aplicar. 

Tipos de mantenimiento

Los tipos de mantenimiento se definen por el nivel de riesgo o prioridad que representa el problema. 

• Alta prioridad/riesgo → Mantenimiento Predictivo 

• Media prioridad → Mantenimiento Preventivo 

• Baja prioridad → Mantenimiento Correctivo 

Mantenimiento Correctivo 

No requiere planificación previa. Se realiza cuando ocurre la falla y se corrige lo antes posible. 

Mantenimiento Predictivo 

Requiere planificación más detallada. Implica identificar los “síntomas” del problema y monitoreo continuo para prever la falla raíz. 

Mantenimiento Preventivo 

También requiere planificación, basada en los datos de MTBF y MTTR. Saber el MTBF permite programar paradas para revisión antes de que ocurra la falla. Con el MTTR se estima el tiempo promedio de reparación. 

Tanto el mantenimiento predictivo como el preventivo exigen un sistema para registrar el historial y organizar el calendario de acciones. En el mantenimiento correctivo, este registro es opcional, salvo que se quiera centralizar toda la información. 

Una vez más, esto resalta la importancia del Data Logger en las operaciones. 

Diagnóstico Remoto  

El Diagnóstico Remoto es el proceso de identificar o corregir fallas en sistemas o dispositivos a través de información enviada y recibida por internet. Es decir, permite el monitoreo remoto del dispositivo o proceso. 

Posibilidades del Diagnóstico Remoto

Desde la oficina, el hogar o cualquier otro lugar, es posible detectar problemas e incluso realizar ajustes remotamente. 

Ejemplo:
Un router VPN conectado al Data Logger. El acceso se realiza a través de un software SCADA o software específico del equipo, todo vía internet. 

Con un servidor VPN, se puede leer datos en tiempo real, compararlos, o ajustar parámetros de un controlador PID o Data Logger. 

Ventajas y desvantaja del diagnóstico remoto

Ventaja principal: 

No es necesario desplazarse hasta el lugar del equipo. 

Otras ventajas: 

• Planificación: Permite programar visitas de mantenimiento predictivo o preventivo con mejor logística. 

• Ajustes: Posibilidad de leer y modificar parámetros en tiempo real. 

• Gestión de activos: Ideal para controlar múltiples sitios y equipos. 

Desventaja principal: 

• Costo de implementación: Puede ser alto, pero si se planifica correctamente, el retorno de la inversión es muy positivo. 

El diagnóstico remoto es una inversión estratégica para empresas que buscan conectividad industrial, algo cada vez más común en el escenario global. Bien implementado, ofrece retornos tanto en calidad como en eficiencia financiera. 

Cuente con NOVUS 

Con más de 40 años de experiencia en monitoreo industrial, NOVUS desarrolla tecnologías que permiten cada una de las etapas mencionadas, desde control PID y registro térmico hasta Data Loggers y diagnóstico remoto seguro por gateways de conectividad. 

Ya sea en procesos críticos como esterilización, tratamiento térmico o producción continua, las soluciones de NOVUS garantizan trazabilidad, confiabilidad e integración con sistemas de calidad.

Si su operación busca eficiencia, control y conformidad, hable con un especialista de NOVUS y descubra cómo podemos apoyar su proceso de automatización y digitalización industrial.