Artículo: Aprobación de certificados de calibración y límites de error permitidos: un enfoque basado en procesos
No es raro encontrar en los medios de Calidad o Instrumentación a quien le preocupe mucho el certificado de calibración, o con la calibración que vence en una fecha determinada, siempre con el foco en pasar alguna evaluación o auditoría. Pero, ¿el certificado de calibración por sí solo garantiza la fiabilidad del proceso?
No pretendemos aquí hacer que la respuesta a esta pregunta sea un simple «sí» o «no», sino conducir a un enfoque que pueda dirigir al lector a un camino más seguro en la búsqueda de la respuesta.
En algunos casos, nos enfrentamos a la situación de pensar solo en calibrar los instrumentos cuando estamos cerca de un proceso de auditoría, ya sea por un cliente o por un organismo certificador. Solo el certificado de calibración sin un análisis más sistémico no garantiza la idoneidad para un proceso de evaluación, ni garantiza un alto nivel de calidad para su producto. Solo certifica que su equipo ha sido comparado con un estándar de referencia.
La correcta aplicación de técnicas estadísticas y un análisis basado en estándares pueden ayudar a hacer de la metrología un generador de ingresos para la empresa. En esto, la metrología aporta mucho, dando confiabilidad, economía y rapidez a su proceso, a través de la caída de retrabajos, evitando pérdidas de materia prima y elevando el nivel de calidad percibido por su cliente.
En otro aspecto, ahora mirando los activos de la empresa, la calibración garantiza rentabilidad y productividad, aumentando la vida útil del parque de producción, con un mayor volumen de horas de producción por máquina y un menor volumen de stock de repuestos.
Paso a Paso
Para tener éxito en este esfuerzo, es necesario completar una serie de pasos para establecer un plan metrológico consistente que respaldará el plan de calibración.
En un primer momento, debemos verificar el tamaño del parque de instrumentos que tenemos por zona y definir cuáles están impactando en el proceso, ya sea por la criticidad en la calidad final del producto, por algún requerimiento regulatorio o incluso debido a la reducción de costos o desperdicios. Todos los equipos incluidos en el plan metrológico deben someterse a calibraciones periódicas.
Luego del levantamiento se describe la unidad de medida involucrada y la resolución (división de lectura) del instrumento, luego de lo cual es necesario estudiar junto con la ingeniería de procesos o la gerencia de producción, cuánto tiene cada etapa de producción de tolerancia, lo que se traduce en la verdad de cuánto puede variar el proceso de producción sin causar problemas en el producto, caída en la calidad o pérdida de materia prima / reelaboración.
Esta etapa es la más compleja y requiere mucho tiempo, ya que requiere mucha alineación entre los departamentos de la organización, un buen nivel de comprensión del objetivo que se pretende alcanzar y un enfoque cuidadoso para cada caso.
Existen equipos que sirven a varios procesos dentro de una empresa, como en el caso de la medición de temperatura por ejemplo. Basado en una industria alimentaria, se puede usar un termómetro para monitorear un circuito de refrigeración en compresores de amoníaco y otro termómetro de la misma capacidad se puede usar para monitorear la temperatura del producto terminado. O en un proceso de producción de medicamentos, puede monitorear la presión de una línea de líquido y un manómetro similar para monitorear la presión de un autoclave en el proceso de limpieza de insumos.
Vemos que son instrumentos similares, pero que se están utilizando en procesos muy diferentes. ¿Cómo adoptar un campo de tolerancia único en este caso?
Se pueden seguir dos caminos: crear tolerancias para los procesos o adoptar la tolerancia del proceso más juicioso.
En el primer caso, hay un resultado más cercano a la realidad de cada equipo, pero el volumen de documentos e información tratada es mucho mayor, lo que puede dar lugar a desajustes entre lo descrito en el plan y lo que realmente ocurre en la práctica. proceso. En el segundo caso, adoptando tolerancias para un proceso más crítico, el volumen de información descrito es notablemente menor, pero existe el riesgo de estrechar tanto el criterio que pondrá en peligro el análisis de un proceso un poco más burdo.
Resulta que no es una tarea para una sola persona o para un solo departamento de la empresa, se necesita un enfoque más integral y holístico del proceso.
Una vez finalizada esta etapa, se procede al procesamiento de los datos recolectados para llegar al campo de tolerancia, que no es más que la amplitud total de la tolerancia del proceso y que servirá de base para la siguiente tarea, que es la determinación de el límite de error permitido.
A modo de ejemplo, tomamos como referencia que este termómetro opera en un proceso de medición con un valor de 120 ° C y que la tolerancia del proceso es de ± 5 ° C.
Luego procedemos a adoptar 1/3 de la tolerancia del proceso (amplitud) para determinar el límite de error permitido:
Una vez encontrado el valor límite de error permisible, servirá como parámetro de comparación con el resultado de medición expresado en el certificado de calibración del equipo, que es la suma del valor de error encontrado en el proceso de medición más la incertidumbre de medición que se le atribuye. proceso.
Si el valor del resultado de la medición es menor o igual al límite de error permisible, el certificado de calibración se aprueba y, como resultado, el equipo puede ser liberado para su uso en el proceso.
En el caso de que el resultado de la medición sea mayor que el límite de error permisible, el equipo debe ser ajustado para corregir el error de lectura y poder cubrir correctamente las necesidades del proceso en el que opera. La operación de ajuste no siempre la realiza el laboratorio de metrología, y a menudo se recomienda que el propio fabricante proceda con el ajuste, asegurando los niveles de precisión requeridos según la especificación de fábrica o en casos más extremos, una intervención de reparación por parte del mismo fabricante. está indicado para que el equipo de medición vuelva a estar en conformidad.
Conclusión:
En general, realizando algunos de los pasos aquí expuestos, es posible demostrar en las evaluaciones de clientes y organismos certificadores una consistencia en el plan metrológico que va mucho más allá de mostrar solo el certificado de calibración, ya que tiene en cuenta la aplicación de la medida. equipo y el proceso al que se inserta.
Como complemento de este sistema, se recomienda encarecidamente que se sigan las normas de acuerdo con la legislación local. En Brasil, por ejemplo, la norma ABNT NBR ISO 10012: 2004 se ocupa de los requisitos genéricos y proporciona una guía para la gestión de los procesos de medición y la evidencia metrológica de los equipos de medición utilizados para respaldar y demostrar el cumplimiento de los requisitos metrológicos. Especifica los requisitos de gestión de la calidad para un sistema de gestión de mediciones que puede ser utilizado por una organización que realiza mediciones como parte de un sistema de gestión global y para garantizar que se cumplan los requisitos metrológicos.
