Cómo el TL400 de NOVUS Mejoró el Control de Aditivos en una Planta de Fertilizantes en Paraguay
Una empresa paraguaya, especializada en la producción de fertilizantes, buscaba una solución integrada de control de nivel para mejorar la supervisión y gestión de aditivos esenciales en su línea de producción, asegurando precisión, calidad y eficiencia en procesos críticos. La industria tenía tres tanques de almacenamiento, que contenían aditivos que juegan un papel clave en la composición final del producto.
La solución NOVUS
Para satisfacer la necesidad de la empresa, se seleccionaron los sensores de nivel TL400 de NOVUS, conocidos por su fiabilidad y precisión excepcionales.
Estos dispositivos cuentan con salidas analógicas de 4 a 20 mA, lo que permite la transmisión estable y continua de datos al sistema de automatización de la planta. Los datos capturados por los sensores se envían directamente a un PLC, que centraliza la supervisión y ejecuta acciones automáticas en función de los valores recibidos.
Los sensores de nivel TL400 permiten el monitoreo en tiempo real del volumen de aditivos en cada tanque, lo cual es esencial para garantizar que los niveles se mantengan dentro de los rangos operacionales definidos. Esta supervisión continua es vital para asegurar tanto la eficiencia como la calidad del proceso productivo, evitando fallas causadas por escasez o exceso de aditivos, lo que podría comprometer la formulación del fertilizante.
Integración y automatización inteligente
Con la conexión directa al PLC, toda la información capturada por los sensores puede integrarse al sistema de control central de la planta. Esto no solo permite la visualización centralizada de los datos, sino que también posibilita la ejecución automática de alertas o correcciones si algún parámetro se desvía de los niveles esperados.
Este tipo de automatización inteligente aumenta significativamente la capacidad de respuesta operativa, minimizando la necesidad de intervenciones manuales y aumentando la eficiencia general de la operación.
Cómo funciona en la práctica
El sistema se organizó en dos grupos de tanques, con una capacidad aproximada de 25 litros cada uno. Ambos grupos están integrados a una red de comunicación existente en la planta. A continuación, detallamos la infraestructura de conexiones y dispositivos involucrados:
- Conexión analógica de 4-20 mA entre los sensores TL400 y el módulo de expansión Digirail 2A, garantizando una transmisión robusta y con inmunidad a interferencias.
- Conexión RS485 cableada entre el módulo de expansión y el dispositivo esclavo DigiRail Connect, permitiendo la transmisión digital con alta inmunidad al ruido.
- Comunicación Modbus TCP/IP entre el DigiRail Connect y el convertidor transceptor emisor, permitiendo una integración fácil con redes Ethernet industriales.
- Fibra óptica para transmitir la señal del convertidor al receptor, garantizando alta velocidad y mínima pérdida de señal, ideal para distancias largas.
- Conexión Ethernet entre el receptor transceptor y el switch del PLC, asegurando una comunicación eficiente y estable entre el sistema central y los sensores.
El segundo grupo de tanques comparte la misma topología, lo que proporciona una estructura modular y escalable para futuras expansiones del sistema, si fuera necesario.
Desafíos y resultados
El principal desafío durante la implementación fue la gran distancia física entre los equipos de medición y la estación central. Esta distancia requería soluciones de comunicación robustas para garantizar la integridad de los datos.
Con el asesoramiento técnico y comercial de Everest, empresa líder en la distribución de bienes y servicios industriales en Paraguay y socia comercial de NOVUS en la región desde hace más de 25 años, fue posible desarrollar una arquitectura de red eficiente, superando las limitaciones de distancia y garantizando la confiabilidad de los datos transmitidos.
El resultado final fue altamente satisfactorio: el proceso de producción se optimizó, y la toma de decisiones se agilizó gracias a la visualización en tiempo real de todas las variables del sistema. Esta capacidad de monitoreo inmediato agrega un valor significativo a la operación, permitiendo mejorar la eficiencia, reducir tiempos de respuesta en situaciones de contingencia y optimizar el uso de recursos en toda la planta.
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