Comment le TL400 de NOVUS a Amélioré le Contrôle des Additifs dans une Usine d’Engrais en Paraguay

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Une entreprise paraguayenne, spécialisée dans la production d’engrais, recherchait une solution intégrée de contrôle de niveau afin d’améliorer la supervision et la gestion des additifs essentiels dans sa chaîne de production, garantissant précision, qualité et efficacité dans des processus critiques. L’entreprise disposait de trois réservoirs de stockage, contenant des additifs jouant un rôle clé dans la composition finale du produit.

La solution NOVUS

Pour répondre aux besoins de l’entreprise, les capteurs de niveau TL400 de NOVUS ont été choisis, réputés pour leur fiabilité et leur précision exceptionnelles.

Ces dispositifs disposent de sorties analogiques de 4 à 20 mA, permettant une transmission stable et continue des données vers le système d’automatisation de l’usine. Les informations capturées par les capteurs sont envoyées directement à un PLC, qui centralise la supervision et exécute des actions automatiques en fonction des valeurs reçues.

Les capteurs de niveau TL400 permettent un suivi en temps réel du volume d’additifs dans chaque réservoir, essentiel pour garantir que les niveaux restent dans les plages opérationnelles définies. Cette supervision continue est cruciale pour assurer l’efficacité et la qualité du processus de production, en évitant les erreurs dues à un manque ou un excès d’additifs, ce qui pourrait compromettre la formulation de l’engrais.

Intégration et automatisation intelligente

Grâce à la connexion directe au PLC, toutes les informations capturées par les capteurs peuvent être intégrées au système de contrôle central de l’usine. Cela permet non seulement une visualisation centralisée des données, mais aussi l’exécution automatique d’alertes ou de corrections si un paramètre s’écarte des limites prévues.

Ce type d’automatisation intelligente augmente significativement la capacité de réaction opérationnelle, minimise la nécessité d’interventions manuelles et améliore l’efficacité globale de l’exploitation.

Fonctionnement pratique

Le système a été organisé en deux groupes de réservoirs, d’une capacité approximative de 25 litres chacun. Les deux groupes sont intégrés à un réseau de communication existant dans l’usine. Voici la structure des connexions et des dispositifs impliqués :

  • Connexion analogique 4-20 mA entre les capteurs TL400 et le module d’extension Digirail 2A, assurant un signal robuste et immunisé contre les interférences ;

  • Connexion RS485 câblée entre le module d’extension et le dispositif esclave DigiRail Connect, permettant une transmission numérique avec une haute immunité aux bruits ;

  • Communication Modbus TCP/IP entre le DigiRail Connect et le convertisseur transcepteur émetteur, permettant une intégration facile aux réseaux Ethernet industriels ;

  • Fibre optique pour transmettre le signal du convertisseur jusqu’au récepteur, garantissant une haute vitesse et une perte de signal minimale, idéale pour de longues distances ;

  • Connexion Ethernet entre le récepteur transceiver et le switch du PLC, assurant une communication efficace et stable entre le système central et les capteurs.

Le second groupe de réservoirs partage la même topologie, offrant une structure modulaire et évolutive, facilitant de futures extensions du système si nécessaire.

Défis et résultats

Le principal défi lors de l’implémentation a été la grande distance physique entre les équipements de mesure et la station centrale. Cette distance nécessitait des solutions de communication robustes pour garantir l’intégrité des données.

Avec l’accompagnement technique et commercial d’Everest, entreprise leader dans la distribution de biens et services industriels au Paraguay et partenaire commercial de NOVUS dans la région depuis plus de 25 ans, il a été possible de développer une architecture réseau efficace, surmontant les limitations de distance et garantissant la fiabilité des données transmises.

Le résultat final a été très satisfaisant : le processus de production a été optimisé, et la prise de décision a été accélérée grâce à la visualisation en temps réel de toutes les variables du système. Cette capacité de surveillance immédiate apporte une valeur significative à l’exploitation, permettant d’améliorer l’efficacité, de réduire les temps de réaction en cas d’incidents et d’optimiser l’utilisation des ressources dans toute l’usine.

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