Como o TL400 da NOVUS melhorou o controle de aditivos em uma fábrica de fertilizantes no Paraguai

Uma empresa paraguaia, especializada na produção de fertilizantes, buscava uma solução integrada de controle de nível para melhorar a supervisão e o gerenciamento de aditivos essenciais em sua linha de produção, garantindo precisão, qualidade e eficiência em processos críticos. A indústria possuía três tanques de armazenamento, contendo aditivos que desempenham um papel fundamental na composição do produto final.   

A Solução NOVUS 

Para atender à necessidade da empresa, foram escolhidos os sensores de nível TL400 da NOVUS, conhecidos por sua confiabilidade e precisão excepcionais.  

Esses dispositivos contam com saídas analógicas de 4 a 20 mA, o que possibilita a transmissão estável e contínua de dados para o sistema de automação da planta. As informações capturadas pelos sensores são enviadas diretamente para um controlador lógico programável (PLC), que centraliza o monitoramento e executa ações automáticas com base nos valores recebidos.  

Os sensores de nível TL400 permitem o acompanhamento em tempo real do volume de aditivos em cada tanque, essencial para garantir que os níveis se mantenham dentro das faixas operacionais definidas. Esta supervisão contínua é vital para garantir a eficiência e a qualidade do processo produtivo, evitando falhas causadas por escassez ou excesso de aditivos, o que poderia comprometer a formulação do fertilizante.  

Integração e automação inteligente  

Com a conexão direta ao PLC, todas as informações capturadas pelos sensores podem ser integradas ao sistema de controle central da planta. Isso não apenas permite visualização centralizada dos dados, mas também possibilita a execução automática de alertas ou correções, caso algum parâmetro se desvie dos limites esperados.   

Esse tipo de automação inteligente aumenta significativamente a capacidade de resposta operacional, minimizando a necessidade de intervenções manuais e aumentando a eficiência geral da operação. 

Como funciona na prática  

O sistema foi organizado em dois grupos de tanques, com capacidade aproximada de 25 litros cada. Ambos os grupos são integrados a uma rede de comunicação existente na planta. Abaixo, detalhamos a infraestrutura de conexões e dispositivos envolvidos:  

• Conexão analógica de 4 a 20 mA entre os sensores TL400 e o módulo de expansão Digirail 2A, garantindo sinal robusto e imunidade a interferências; 

• Conexão RS485 cabeada entre o módulo de expansão e o dispositivo escravo DigiRail Connect, permitindo transmissão digital com alta imunidade ao ruído; 

• Comunicação Modbus TCP/IP entre o DigiRail Connect e o conversor transceptor emissor, permitindo integração fácil com redes Ethernet industriais; 

• Fibra óptica para transmitir o sinal do conversor até o receptor, garantindo alta velocidade e mínima perda de sinal, ideal para longas distâncias; 

• Conexão Ethernet entre o receptor transceiver e o switch do PLC, garantindo uma comunicação eficiente e estável entre o sistema central e os sensores. 

O segundo grupo de tanques compartilha a mesma topologia, proporcionando uma estrutura modular e escalável para futuras expansões, caso necessário. 

Desafios e Resultados 

Durante a implementação, o maior desafio foi a grande distância física entre os equipamentos de medição e a estação central. Essa distância exigia soluções de comunicação robustas para garantir a integridade dos dados. 

Com o assessoramento técnico e comercial da Everest, empresa líder na distribuição de bens e serviços industriais no Paraguai e parceira comercial da NOVUS na região há mais de 25 anos, foi possível desenvolver uma arquitetura de rede eficiente, superando as limitações de distância e garantindo a confiabilidade dos dados transmitidos. 

O resultado final foi extremamente satisfatório: o processo de produção foi otimizado, e a tomada de decisões foi agilizada graças à visualização em tempo real de todas as variáveis do sistema. A capacidade de monitoramento imediato agrega valor significativo à operação, permitindo melhorar a eficiência, reduzir tempos de resposta em situações de contingência e otimizar o uso de recursos em toda a planta. 

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